Наставничество и мотивация: как на орловском заводе-участнике нацпроекта укрепляют практики бережливого производства

(фото предоставлено Региональным центром развития компетенций Орловской области)

В региональном центре развития компетенций рассмотрели наставничество и мотивации на примере КЗ «ЭКСПЕРТ-КАБЕЛЬ».

Способность компании оставаться конкурентной, производить качественный продукт точно в срок и по привлекательной цене зависит от ее умения развиваться, устранять потери, находить возможности работать быстрее и эффективнее. 
Именно поэтому руководители предприятий начинают внедрение инструментов бережливого производства, реорганизуют процессы, запускают цифровую трансформацию. Однако не меньшую роль в способности компании развиваться играет качество персонала. О том, как на кабельном заводе обучают сотрудников, повышают производительность труда и создают эффективные и эргономичные рабочие места, рассказывает генеральный директор компании Сергей Кутенев.

Первые шаги к бережливому производству

Завод одним из первых в Орловской области вошел в национальный проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости» и сегодня является лидером по внедрению проекта в регионе. Решение о внедрении программы повышения производительности труда было принято в середине 2021 года.

Для реализации проекта среди сотрудников компании было организовано обучение, в рамках которого рабочие завода узнали об основах и принципах производственной системы, методиках решения проблем и реализации проектов по оптимизации процессов. Руководители и специалисты на практике познакомились с инструментами бережливого производства, научились строить карты потока. 

В качестве пилотного проекта был выбран цех по производству медной шины, которая применяется в качестве проводника в различных электрических установках. Доля выручки от продажи данного вида продукции составляет 10%, поэтому было важно выявить возможные слабые стороны на данном участке и устранить их.

В ходе работы был выявлен ряд проблем, влияющих на производительность линии, в частности: 
·        длительный цикл производства продукции (ручное управление); 
·        высокий уровень отходов; 
·        длительная настройка роликов стана; 
·        длительная операция по подготовке шины (острение шины) перед протяжкой на стане; 
·        длительная переналадка ножа волочильного стана.

Определив, в чем заключаются проблемы участка, команда смогла приступить к их устранению. Так, за несколько месяцев реализации проекта был внедрен ряд мер, направленных на совершенствование процессов на участке. Отрегулировали клапаны гидравлической станции для автоматической работы стана, снизили время настройки роликов за счет установки лазерной линейки и установки переходных шайб для пневмоинструмента. Время на острение шины было уменьшено за счет исключения лишних перемещений сотрудников. Также снизили время на настройку фильеры за счет установки лазерной линейки. В итоге цикл вытягивания шины (12 м) был сокращен с 7,28 до 2,35 минуты, что позволило увеличить объем производства продукции в смену.
За период реализации проекта выработка на пилотном потоке увеличилась на 33,1%.