Китайский станок - проблема для России
Недавно Московский государственный технологический университет «Станкин» отметил свое 85-летие. С его именем связывают становление мощной станкостроительной базы СССР. Для сведения: в 1980-х наша страна в больших объемах экспортировала станки, которые пользовались спросом даже в Западной Европе. Например, в период с 1984 по 1990-й годы западногерманские компании закупили в Советском Союзе более 45 тыс. единиц металлообрабатывающего оборудования.
Сегодня же, по самым оптимистическим оценкам, доля наших станков, реализуемых на внутреннем рынке, не превышает 10%. Всё остальное – импорт. Об экспорте в ту же ФРГ речь вообще не идет. При этом большинство металлообрабатывающего оборудования, выпускаемого в России, имеет ключевые зарубежные компоненты, прежде всего китайские, значит, не самые лучшие.
Несмотря на звонкие заявления правительственных чиновников о росте на 15,7% объемов производства национального станкостроения в первом полугодии 2015 года, ситуация в ближайшее время может ухудшиться. Дело в том, что в следующем году ставки таможенных пошлин по значительному ряду станков будут снижены до 5% - вдвое меньше по сравнению с 2012 годом. Этого требует процедура вступления России в ВТО. Следовательно, импортозамещение может застопориться, несмотря на девальвацию рубля.
Эксперты давно уже бьют в колокола. Главная причина российского станкостроительного упадка заключается в отсутствии системной государственной политики в этой отрасли, которой нужен общенациональный «план ГОЭЛРО» в металлообработке.
В последнее время наша экономика имела проектное развитие отдельных отраслей и опиралась исключительно на кластерный подход. Было даже постановление правительства, в рамках которого предопределено развитие территориальных узконаправленных программ с высокой концентрацией производства. Такой подход оправдывает себя в ряде направлений, например, в фармацевтике или в самолетостроении. Однако для станкостроения нужен институциональный принцип, реализованный в США, Японии, Германии, на Тайване. В этих странах станкозаводы, по сути, представляют собой достаточно простые «отверточные» производства, которые используют унифицированные модули, выпускаемые на узкоспециализированных производствах.
Иными словами, всё многообразие самых разных немецких или японских обрабатывающих центров ЧПУ, от которых захватывает дух, давно уже являет собой своеобразные «детские конструкторы», собираемые зачастую только одними роботами. Как результат, практически весь объем НИКР этой отрасли сконцентрирован непосредственно в разработке огромного числа стандартизированных модулей – датчиков линейного и углового измерения, приборов контроля качества, компонентов систем позиционирования, манипуляторов, приводов для исполнительных механизмов и так далее. Сами же станки проектируются САПРами – системами автоматизированного проектирования, при этом стоимость таких работ несоизмеримо мала по сравнению затратами на унификацию, стандартизацию и разработку компонентной базы станкостроения.
Понятное дело, в рамках одного кластера, каким бы он большим не был, решить столь масштабную задачу нереально. Для этого нужны государственные институты по стандартизации и унификации в станкостроении, а также разветвленная сеть конструкторских и научно-исследовательских центров, выполняющие НИОКР в рамках единого госзаказа. Иначе не избежать дублирования или того хуже - «черных дыр» в компонентной базе. В этом плане Россия может опираться на положительный опыт СССР. Что касается затрат, то и здесь можно заглянуть в архивы Госплана и найти поучительные расчеты.
При этом с большой осторожностью следует относиться к китайской реформе в станкостроении, которую наше правительство, судя по всему, планирует повторить. В частности, первой ласточкой такого подхода является пуск в эксплуатацию ульяновского завода немецко-японского концерна DMG MORI. Безусловно, такого рода проекты следует приветствовать, однако данное производство, стоимость всего 70 млн. евро, вряд ли изменит унылую картину российского станкостроения, даже если построят десятки подобных «отверточных линий», в том числе и российско-французское СП, предназначенное для обслуживания габаритных 5-координатных фрезерных станков. Зависимость нашей страны от Запада в этом случае не изменится ни на йоту.
Напомним, что Китай начинал именно с этого. 15 лет назад в Поднебесной появились заводы гигантов EMAG Holding GmbH, Precision Technologies Group, SOMAB, Waldrig Coburg, Kelch&Links GmbH, Schiess AG, многие из которых позднее были выкуплены правительством КНР и местными бизнесменами. Однако китайцы, оставшиеся без базовых центров НИОКР, распложенных в западных странах, начинают проигрывать в конкурентной борьбе, что отрицательно сказывается на экспорте оборудования. Кстати, в 2011 году президент США Барак Обама презентовал программу «Контроля над экспортом высоких технологий из Америки в Китай» с целью замедления роста экономики КНР. Речь шла именно о компонентной базе в микроэлектронике и в станкостроении. По сути, стартовала долгосрочная стратегия демократов с целью доминирования в конкурентном мире (республиканцы традиционно ставят на военную мощь). Результаты видны уже сегодня: США вышли из рецессии и показывают 3-процентный рост ВВП, а КНР замедлила свое развитие.
Безусловно, азиатский дракон продолжает развиваться, и более того, вкладывает деньги в свои ноу-хау, однако, с мирового рынка высокоточных станков его все увереннее вытесняют западные корпорации. Эта ситуация однозначно несет серьезные риски для будущего нашего машиностроительного комплекса и ВПК.
Что касается России, то проще и, наверное, правильнее было бы стать частью международного распределения труда, закупая готовые модули. Однако для этого нужен крепкий рубль, чтобы стоимость конкретных станков хотя бы окупалась за период их технической актуальности. Между тем, при нынешних курсах валют и с учетом внутренней покупательной способности предприятий японские центры ЧПУ пройдут точку безубыточности разве что лет через тридцать, а то и сорок. При этом совершенно неважно, где они будут собраны – в Токио или в Ульяновске. Далее следует учитывать политическую составляющую проблемы. Мы уже проходили уроки КоКом - проамериканской организации, созданной в 1949 году для многостороннего контроля над экспортом в СССР. Нечто подобное наблюдаем и сейчас в условиях санкционной войны.
Однако правительство в упор не видит этой проблемы, решение которой требует серьезных денег и детальных плановых решений.
Преподаватель кафедры металлообработки одного технического ВУЗа на условиях анонимности поделился своим видением проблемы. Во-первых, в последнее время дискуссии о путях выхода из станкостроительного кризиса не приветствуются из-за ложного представления о корпоративной этике, мол, тем самым «льется вода на мельницу врагов». В реальности руководители разработчиков боятся лишиться благосклонности Минэкономразвития, а специалисты – работы.
Во-вторых, практически все заявки на участие в подпрограмме «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» направлены именно на проектирование станков, прежде всего для тяжелого машиностроения и практически не касаются разработки компонентной базы. В правительстве отложили её «на потом».
Объясняется это просто: от широты задач, которые в этом случае необходимо решать, у чиновников просто кружится голова. Гораздо проще отчитаться перед премьером, показав ему готовый станок, в котором отечественными являются станина, стол, кое-какие узлы и корпус, с лейблом «Сделано в России». Между тем, начинать надо с компонентной базы и с софтов по автоматизированному проектированию станков и роботов-манипуляторов. Без своих САПРов заоблачно дорого обойдется любое проектирование, которое на Западе, условно говоря, стоит копейки.
СССР был законодателем научной моды в этой области, в частности, благодаря САПРам удалось решить сложнейшую техническую задачу «Энергия-Буран». Иными словами, у нас есть научный задел, которые позволит уже через три-четыре года иметь свои программные продукты. Была бы воля ответственных чиновников.
В-третьих, необходимо развивать национальную компонентную базу, используя западные стандарты, что позволить впоследствии хорошо на этом заработать. Идти по проторенной дорожке всегда легче, чем первопроходчикам. Например, китайцы активно и порой один к одному копируют японскую и немецкую компонентную базу, что, конечно, вызывает резкое недовольство у хозяев интеллектуальной собственности. Российский же технический копирайтинг может опираться на национальную фундаментальную науку по принципу «смотри как у них, но делай по-своему». И здесь у нас есть положительный опыт косыгинской реформы 1965-1971 годов.
В настоящее время в стране создан мощнейший машиностроительный комплекс, который, безусловно, нуждается в национальной наукоемкой станкостроительной базе. Самое главное, что у нас есть время – лет десять, не более, поскольку современный парк станков серьезно обновлен за счет импорта. Однако если не осуществить системные реформы в станкостроении, Россия рискует навсегда остаться на обочине летящего вперед конкурентного мира.