Новый метод изготовления углеродного волокна обещает более дешевое и экологичное производство
0
Средняя деталь из настоящего углеродного волокна на вторичном рынке значительно дороже, чем обычная алюминиевая или стальная деталь. Отчасти эта цена связана со спросом на эти детали. Изготовление деталей из углеродного волокна невероятно дорого. Даже те, которые массово производятся OEM-производителями, стоят дорого.
Эта высокая стоимость обычно сводится к двум основным частям процесса. Первый – это собственно создание формы. Углеродное волокно обычно формируется путем укладки нескольких переплетений углеродного волокна в форму, вакуумного сжатия его в форму, а затем выпекания при температуре почти до 400 градусов по Фаренгейту. Этот процесс требует много времени и энергии.
Lamborghini создала собственную линию по производству углеродного волокна RTM-Lambo после того, как запатентовала Forged Carbon Fibre для своего суперкара Sesto Elemento. Но никакие усилия не привели к радикальному увеличению общей энергии или времени, необходимого для создания деталей из углеродного волокна. Теперь одна компания говорит, что они нашли способ внести существенные улучшения.
Это компания Retrac, и ее гендиректор Дэн Уолмсли недавно рассказал о своей работе Just-Auto. Их новый процесс изготовления углеродного волокна сочетает в себе как сухое матирование, так и предварительно смешанную смолу для сокращения количества этапов. Затем в работу вступает 60-тонный винтовой пресс компании. Он выполняет работу по сжатию детали и вакуумированию любых воздушных карманов во время сжатия. Он привел только один пример с панелью кузова, которую можно изготовить всего за четыре минуты.
Читайте также о том, что Lamborghini создала игровое кресло из углеродного волокна и алькантары.
Средняя деталь из настоящего углеродного волокна на вторичном рынке значительно дороже, чем обычная алюминиевая или стальная деталь. Отчасти эта цена связана со спросом на эти детали. Изготовление деталей из углеродного волокна невероятно дорого. Даже те, которые массово производятся OEM-производителями, стоят дорого.
Эта высокая стоимость обычно сводится к двум основным частям процесса. Первый – это собственно создание формы. Углеродное волокно обычно формируется путем укладки нескольких переплетений углеродного волокна в форму, вакуумного сжатия его в форму, а затем выпекания при температуре почти до 400 градусов по Фаренгейту. Этот процесс требует много времени и энергии.
Lamborghini создала собственную линию по производству углеродного волокна RTM-Lambo после того, как запатентовала Forged Carbon Fibre для своего суперкара Sesto Elemento. Но никакие усилия не привели к радикальному увеличению общей энергии или времени, необходимого для создания деталей из углеродного волокна. Теперь одна компания говорит, что они нашли способ внести существенные улучшения.
Это компания Retrac, и ее гендиректор Дэн Уолмсли недавно рассказал о своей работе Just-Auto. Их новый процесс изготовления углеродного волокна сочетает в себе как сухое матирование, так и предварительно смешанную смолу для сокращения количества этапов. Затем в работу вступает 60-тонный винтовой пресс компании. Он выполняет работу по сжатию детали и вакуумированию любых воздушных карманов во время сжатия. Он привел только один пример с панелью кузова, которую можно изготовить всего за четыре минуты.
Читайте также о том, что Lamborghini создала игровое кресло из углеродного волокна и алькантары.
Эта высокая стоимость обычно сводится к двум основным частям процесса. Первый – это собственно создание формы. Углеродное волокно обычно формируется путем укладки нескольких переплетений углеродного волокна в форму, вакуумного сжатия его в форму, а затем выпекания при температуре почти до 400 градусов по Фаренгейту. Этот процесс требует много времени и энергии.
Lamborghini создала собственную линию по производству углеродного волокна RTM-Lambo после того, как запатентовала Forged Carbon Fibre для своего суперкара Sesto Elemento. Но никакие усилия не привели к радикальному увеличению общей энергии или времени, необходимого для создания деталей из углеродного волокна. Теперь одна компания говорит, что они нашли способ внести существенные улучшения.
Это компания Retrac, и ее гендиректор Дэн Уолмсли недавно рассказал о своей работе Just-Auto. Их новый процесс изготовления углеродного волокна сочетает в себе как сухое матирование, так и предварительно смешанную смолу для сокращения количества этапов. Затем в работу вступает 60-тонный винтовой пресс компании. Он выполняет работу по сжатию детали и вакуумированию любых воздушных карманов во время сжатия. Он привел только один пример с панелью кузова, которую можно изготовить всего за четыре минуты.
Читайте также о том, что Lamborghini создала игровое кресло из углеродного волокна и алькантары.
Средняя деталь из настоящего углеродного волокна на вторичном рынке значительно дороже, чем обычная алюминиевая или стальная деталь. Отчасти эта цена связана со спросом на эти детали. Изготовление деталей из углеродного волокна невероятно дорого. Даже те, которые массово производятся OEM-производителями, стоят дорого.
Эта высокая стоимость обычно сводится к двум основным частям процесса. Первый – это собственно создание формы. Углеродное волокно обычно формируется путем укладки нескольких переплетений углеродного волокна в форму, вакуумного сжатия его в форму, а затем выпекания при температуре почти до 400 градусов по Фаренгейту. Этот процесс требует много времени и энергии.
Lamborghini создала собственную линию по производству углеродного волокна RTM-Lambo после того, как запатентовала Forged Carbon Fibre для своего суперкара Sesto Elemento. Но никакие усилия не привели к радикальному увеличению общей энергии или времени, необходимого для создания деталей из углеродного волокна. Теперь одна компания говорит, что они нашли способ внести существенные улучшения.
Это компания Retrac, и ее гендиректор Дэн Уолмсли недавно рассказал о своей работе Just-Auto. Их новый процесс изготовления углеродного волокна сочетает в себе как сухое матирование, так и предварительно смешанную смолу для сокращения количества этапов. Затем в работу вступает 60-тонный винтовой пресс компании. Он выполняет работу по сжатию детали и вакуумированию любых воздушных карманов во время сжатия. Он привел только один пример с панелью кузова, которую можно изготовить всего за четыре минуты.
Читайте также о том, что Lamborghini создала игровое кресло из углеродного волокна и алькантары.