Как читать новости металлургии –блиц–выпуск
Доменный цех ММК
Заметка №1: 60–летний юбилей самой мощной домны
На Магнитогорском металлургическом комбинате отметили 60–летие со дня запуска домны № 9, которая является крупнейшей на предприятии.Первый чугун на ней был получен 29 июня 1964 года, и на тот момент она была самой большой не только в СССР, но и во всей Европе.
За 60 лет существования домна многократно подвергалась капитальным ремонтам и реконструкциям, включая установку современного оборудования для улучшения производительности. Сегодня производительность девятой домны составляет около 5000 тонн чугуна в сутки, за время своей работы она произвела свыше 90 млн тонн чугуна .
https://rusmet.ru/press–center/60–letniy–yubiley–samoy–moshchnoy–domny/
Первое же предложение говорит нам о том, что домна, чей юбилей отмечают имеет номер 9.В одном из предыдущих выпусков, я вскользь упоминал, что нумерация агрегатов в металлургических цехах — весьма условная. Агрегаты нумеруются по мере ввода встрой, но одновременно идет и процесс вывода агрегатов из эксплуатации. За выводом из эксплуатации может последовать строительство нового агрегата того же типа на месте старого либо реконструкция части цеха и строительство агрегатов другого типа или иной конструкции. Все это отражается и нумерации агрегатов:она может содержать в себе "следы" этих преобразований: например,бывает, что какие–то номера пропущены. Например, на том же Магнитогорском комбинате нет доменных печей с номерами 7 и 8, но есть печи с номерами 9 (из заметки) и 10. Также строят № 11, но уйдут на покой три действующие (какие – не знаю).
Второй момент, на который стоит обратить внимание – показатели производительности. В заметке печь № 9 называют «самой мощной», «самой большой не только в СССР, но и во всей Европе». Что касается «большой», то имеют в виду объем рабочего пространства,который у печи №9 составляет 2014 куб. м. Под «мощной», видимо, понимают массу производимого чугуна, которая составляет для этой печи 5100 тонн в сутки.Из–за непрерывности технологического процесса, каждый выпуск чугуна может отличаться по массе от других, поэтому удобнее оперировать суточной производительностью.
Последняя ремарка касается возраста печи – 60 лет (она была пущена в 1964 году). На первый взгляд –возраст солидный, но каждые 15–20 лет печь полностью останавливают на капитальный ремонт. Шахту печи полностью разбирают изнутри, заменяют огнеупорную кладку, систему охлаждения. Наружные конструкции тоже ремонтируют или меняют.По окончании такого ремонта печь процентов на 50 становиться новой. Частота ремонтов определяется многими факторами, но можно быть уверенным, что за прошедшие 60 лет печь № 9 проходила этот цикл 3–4 раза. А знаменитая «Комсомолка»(печь № 2 на том же комбинате) к настоящему времени уже не имеет ничего конструктивно общего с той домной, что запустили в 1932 году.
Желающим углубиться в вопрос, предлагаю почитать следующие статьи.
1. Магнитогорский металлургический комбинат : https://metallobazy.ru/factory/6
2. Сколько на ММК доменных печей? https://magmetall.ru/upload/archive_cache/2018–02–01.pdf
3. ММК продолжает модернизацию доменного цеха : https://www.kommersant.ru/doc/4142195
ЕВРАЗ ЗСМК
Заметка №2: На ЕВРАЗ ЗСМК приступили к строительству нового комплекса по разливке жидкого чугуна
5 июня 2024 г. – В доменном цехе ЕВРАЗ ЗСМК установят две современные и более производительные разливочные машины для выпуска товарного чугуна с уникальным экологическим решением.Вложения в инвестпроект составят более 3 млрд. рублей. Благодаря его реализации на комбинате создадут около 40 новых рабочих мест.
Разливочные машины планируют запустить к концу 2024 года, они позволят увеличить производство товарного чугуна до 800–850 тыс. тонн в год. Слитки весом от 9 до 18 кг используют в качестве товарной продукции, в основном в электросталеплавильном производстве.
На площадке появятся новое здание разливочных машин, участок приготовления извести, административно–бытовой комплекс. Также установят новую насосную станцию, модернизируют существующие отстойники.
Уже в полном объеме выполнена вся проектная документация, выдано положительное заключение Главной экологической и Главной государственной экспертиз. Получены все необходимые разрешения, выбран генеральный подрядчик, закуплено и поставлено основное технологическое оборудование. На строительной площадке завершены работы по нулевому циклу, производится монтаж металлоконструкций и оборудования. Общая площадь застройки составит более 13 тыс. кв. м. Весь технологический процесс автоматизируют.
Проект разработан с учетом действующего экологического законодательства. Для снижения выбросов от работы машин установят поворотный зонт и систему аспирации. У комплекса будет замкнутый оборотный цикл, который исключает сброс сточных вод. Особое внимание уделят промышленной безопасности и охране труда – впервые в России реализуют газовый подогрев изложниц с целью предотвращения разбрызгивания чугуна при технологическом процессе.
«На российском и мировом рынках чугун в слитках пользуется особым спросом. Запуск нового комплекса позволит нарастить выпуск товарного чугуна, а также обеспечить стабильную работу доменных печей во время плановых ремонтов оборудования в сталеплавильном производстве комбината», – отметил операционный директор ЕВРАЗ ЗСМК Алексей Головатенко.
По материалам компании ЕВРАЗ«ЗСМК»
https://www.rudmet.ru/news/13964/?language=ru
Что же тут интересного? Во–первых, это хороший повод вспомнить о том, что существуют два вида чугуна: литейный и передельный. Передельный, как следует из названия, подвергается переделу в сталь в жидком состоянии на том же заводе или комбинате, где находится доменный цех. Литейный же чугун, как пишут дальше в статье, является самостоятельным товарным продуктом, который используется для чугунного литья. Этим объясняются отличия в химическом составе: литейный чугун содержит больше кремния, чем передельный, что улучшает его текучесть – важную характеристику при заполнении литейной формы. Форма поставки такого чугуна – слитки особой трапецевидной формы. Часть передельного чугуна тоже продают в таких же слитках – чушках – как сырье для производства стали.
Почему чугун он нужен при производстве стали? Дело в том, что в чугуне углерод –важнейший для стали элемент – содержится в большом количестве (3–4 :) и уже растворен в железе. Дело в том, что легкий углерод (плотность 2.2 г/куб. см)чрезвычайно трудно погрузить для растворения в гораздо более плотное жидкое железо(плотность 7 г/куб. см), а, в то же время, такая потребность (добавить углерод)при производстве стали возникает часто. С добавкой чугуна эта проблема решаетсясама собой. Эта простая идея лишний показывает несостоятельность современных идей «декарбонизации» и прочих попыток избавиться от углерода в производстве черных металлов.
Что касается ЗСМК, то из заметки может сложиться впечатление, что строят нечто новое. На самом деле речь идет о строительстве нового комплекса взамен старого.При полном годовом производстве чугуна на ЗапСибе в 6 млн тонн, проектируемые 0.8…0.85 млн. тонн чугуна в чушках – это весьма солидный объем (более 10%).
Напоследок хочу пояснить прямую речь директора про «стабильную работу доменных печей вовремя плановых ремонтов оборудования в сталеплавильном производстве комбината». Дело в том, что при остановке на ремонт какого–либо сталеплавильного агрегата (а на ЗСМК есть и конвертеры, и электропечи) возникает необходимость куда–то девать избыток чугуна, который перерабатывал этот агрегат. Как мы помним из заметки №1, процесс в доменной печи идет непрерывно. Следовательно, чугун она производит независимо оттого, есть или нет возможность его переработки. Максимум, что можно это в случае необходимость лишь «притормаживать» ход процесса в доменной печи,вследствие чего она будет давать чуть меньше чугуна. Вот тут–то и оказывается полезной разливка чугуна прямо в доменном цехе: все что шло на производство стали можно будет разлить в чушки, а затем продать.
Чтение по теме:
Литейный чугун: марки, состав, применение: https://bkmzlit.com/poleznaya–informaciya/liteynyy–chugun/ Передельный и литейный чугун: http://tsen.ru/ru/info/blog/peredelnyj–i–litejnyj–chugun Изготовление деталей из стального и чугунного литья: https://www.litcom.kz/ Западно–Сибирский металлургический комбинат: https://metallobazy.ru/factory/15
Tata Steel — Port Talbot
Заметка №3. Tata Steel закрывает доменные печи в Великобритании.
Страна становится единственной крупной экономикой, неспособной производить сталь с нуля.
Владельцы сталелитейного завода отвергли план, направленный на поддержание работы доменных печей до 2032года. 3000 рабочих могут быть уволены.
(перевод — "Руда и Металлы")
https://www.theguardian.com/business/2024/jan/18/tata–steel–to–shut–down–port–talbot–blast–furnaces–3000–jobs–at–risk
Совсем короткая заметка,всего три предложения, а сколько трагизма и драмы! Сложно представить, что государство,бывшее одним из флагманов металлургии во всей современной истории, добровольно решило с этим покончить. Тем не менее, с марта 2024 остановлено производство кокса, на очереди – остановка двух предпоследних доменных печей в Великобритании,а за ними встанет и конвертерный цех.
В чем же здесь проблема? Решение закрыть предприятие целиком политическое, т.е. нет никакого технологического обоснования для него. Сокращение выбросов в атмосферу – это абсурдный предлог, т.к. любой цементный завод выбрасывает в атмосферу не меньше, не говоря уже о вулканах.
Очень серьезная проблема –кадровый вопрос. Остановка производства неизбежно приведет к потере кадров, какрабочих, так и на ИТР. Новое производство (без доменного процесса) в Порт–Талбот еще не построено, а старое уже закрывают. Людям нужно как–то жить уже сейчас и они уйдут в другие отрасли, возможно, переедут в другие места.
Помимо упомянутых 3000 рабочихкомбината стоит вспомнить и смежниках: ремонтные фирмы разного рода, поставщикиоборудования. В самом лучшем случае их ждут трудные переходные времена, ну вхудшем – они тоже уйдут в историю. Этот клубок можно продолжать разматывать.Дальше будет подготовка кадров, которая тоже будет вынуждена пересмотреть свои перспективы.Словом, в итоге вместе 3000 рабочих мест страна потеряет 30000, а то и больше.
Перспективы производства стали из металлизованного рудного сырья, минуя доменный передел, зависят от добычи и производства природного газа. Дело в том, что широко рекламируемый процесс Midrex имеет в своей основе шахтный реактор, где топливом и восстановителем являются производные природного газа, например, водород. Принципиальное отличие от доменного процесса заключается в отсутствии стадии плавления: процесс идетпри температурах ниже температуры плавления железа. Но все остальное работает примерно также как и в доменной печи: материалы засыпают сверху, а газ–восстановитель идет снизу.
Но есть и еще проблема: высокая стоимость металлизованного рудного сырья. Дело в том, что и доменное, и коксохимическое производства способны производить довольно много продуктов для «внутреннего» употребления в дополнение к основным продуктам. В первую очередь промышленные газы, которые используются для отопления,как самих печей, так и смежных производств. Например, часть электроэнергии на крупных комбинатах производится путем дожигания доменного газа. Кроме них есть еще широкая номенклатура химических соединений (например, фенол), которые также производятся, как сопутствующие продукты. Другими словами эти производства способны «кормить» сами себя, пусть и частично. С твердофазной металлизацией такого смежного производства не получается, т.к. природный газ содержит мало примесей, да и его хранить гораздо сложнее и дороже, чем уголь.
Нехорошо завершать пост на грустной ноте, поэтому поздравляю всех
с Днем металлурга!
Написал redneck на metallurgy.d3.ru / комментировать