Haute-Loire : visite au cœur de "la plus grosse usine à fromage à raclette au monde"

Dix ans qu’un tel événement n’avait pas été organisé… Ce samedi 21 septembre, l’usine brivadoise de la Compagnie des fromages et RichesMonts (CF&R) s’est exceptionnellement ouverte à des visites un peu particulières. Les familles des employés ont pu découvrir les coulisses de "la plus grosse usine de fromage à raclette au monde". Un rendez-vous proposé à l’occasion des 50 ans d’existence du site, qui n’a cessé, au fil de son histoire, d’évoluer. Nous avons pu suivre l’une de ces visites…

Les préparatifs

Les impératifs sanitaires de l’industrie agroalimentaire étant ce qu’ils sont, les visites de ce samedi ont nécessité une longue préparation avec un parcours balisé depuis le passage du portail de l’usine jusqu’à la sortie. Par petits groupes, encadrés par deux personnes, les participants débutaient par des consignes strictes : aucun bijou, pas de sac risquant de s’accrocher aux machines, une obligation de porter des chaussures à semelles plates et interdiction de prendre des photos. Sous un barnum, l’équipement obligatoire se dévoilait : surblouse, gilet fluorescent, lunettes de protection, charlottes (cheveux et barbe si besoin), gants pour les personnes portant une alliance ne pouvant s’enlever et surchaussures étanches.

Quelques chiffres... 20.000 Le site de Brioude produit entre 20.000 et 25.000 tonnes de fromage à raclette par an, ce qui représente quelque 55 millions de barquettes. 200 millions Pour sa production, elle utilise environ 700.000 litres de lait par jour, soit quelque 200 millions de litres par an.

L’arrivée du lait

Une fois bien équipé, le groupe peut s’engager dans la zone sanitairement contrôlée, via un passage préalable par un pédiluve… Tout commence par un grand espace bardé de nombreux tuyaux. "L’atelier de réception, d’écrémage et de pasteurisation. Il y a notamment un prétraitement à basse température pour l’assainir ", explique l’un des guides du jour.

Le lait est déchargé des camions et traité thermiquement. Il est standardisé pour avoir une qualité constante.

Dans cette pièce, tout est automatisé. Les pilotes sont installés dans une cabine isolée, dont ils sortent pour des contrôles.Photo d'archives Richard Brunel

La fabrication

Après être repassé par le pédiluve, le groupe accède à une immense salle divisée en plusieurs zones. Dans la première se trouvent de grandes cuves dans lesquelles arrive le lait prétraité. " Dans cet atelier est créé le fromage sous sa forme la plus fraîche. Au sein des cuves, le lait passe de liquide à un état semi-liquide. " Et ce, grâce aux ferments et présures. Il passe ensuite dans de grands bacs évasés. " C’est le prépressage, qui permet de séparer le sérum du lait (ou petit lait, NDLR). Le sérum sera ensuite réutilisé ", explique un autre guide du jour.Photo d'archives Richard Brunel

Dans ces grands bacs, le fromage devient solide. Et est précoupé en blocs. Oublié l’image de la belle meule bien ronde. Il s’agit ici de parallélépipèdes qui finissent sur un tapis roulant avant d’intégrer une immense chaîne fonctionnant en circuit fermé. Chaque bloc se retrouve dans un moule sur lequel est disposé un couvercle avant que le tout passe sous presse pendant une heure pour finir d’évacuer le sérum. L'un des guides détaille :

 Pour la fabrication de raclette, il faut 10 l de lait pour 1 kg de fromage.

Le passage sous presse fini, les blocs sont démoulés et sortent du circuit quand les moules et les couvercles, eux, passent dans des tunnels de lavage avant de retourner au début de la ligne de fabrication. " Nous avons installé une nouvelle machine à laver en novembre 2023. Elle a remplacé une installation qui avait 20 ans. Il y a un renouvellement du matériel en fonction de l’obsolescence. Et le nouveau est choisi pour être plus performant et plus économe : consommer moins d’eau et d’énergie. "

Quelques chiffres... 150 Le lait utilisé pour produire le fromage à raclette est collecté dans un rayon de 150 km autour de l’usine. 500 L’usine embauche 250 salariés toute l’année et a recours au travail saisonnier entre septembre et février, pour monter jusqu’à 500 employés.

Bain de saumure

Une fois bien solidifiés, les blocs de raclette fraîche passent dans une nouvelle salle. Suivant là encore une chaîne automatisée, ils viennent s’installer dans des grands casiers qui sont ensuite plongés dans un bain de saumure (eau salée). Vingt-quatre heures après, ils partent vers l’affinage…

L’affinage

La visite change alors d’atmosphère. Le groupe découvre les immenses entrepôts servant de caves d’affinage. Ici, la température est constamment à 7-8 °C. Les blocs de raclette sont répartis sur des palettes en bois. Ils y passeront huit semaines en étant régulièrement retournés et frottés. Au bout de ces huit semaines, la raclette a développé sa croûte de couleur orangée caractéristique. Et est prête à quitter l’usine.Photo d'archives Richard Brunel

Découpe et conditionnement

Après une vérification visuelle, les blocs de raclette passent sur une ligne de tranchage automatisée. Ils sont coupés en deux. Entame et talon sont enlevés, alors que les volumes et les poids des blocs sont contrôlés pour que la machine puisse optimiser le nombre de tranches découpées dans chaque demi-bloc. En parallèle, les barquettes qui accueilleront les tranches de fromage sont fabriquées en direct, à partir de bobines de film plastique. Une fois ces réceptacles remplis, ils passent devant deux employées aux gestes aguerris. Leur mission : s’assurer que le nombre de tranches prévu et la qualité de présentation pour chaque barquette est respecté. Et le réadapter en cas de problème.Photo d'archives Richard Brunel

Les barquettes seront ensuite scellées avec leur étiquette finale, une fois l’oxygène préalablement remplacé par du gaz inerte pour permettre une bonne conservation du produit. Elles passent aussi toutes par un détecteur de métaux. " Sur les chaînes automatisées, c’est obligatoire ", insiste un guide.

Un peu plus loin une impressionnante machine, disposant de bras articulés, rempli des cartons avec les fameuses barquettes. Ceux-ci seront ensuite rassemblés sur des palettes par des employés de l’usine.

L’air

Dans l’usine, les salles sont traversées, en hauteur, par d’impressionnants boudins gonflés. Un guide explique :

L’air est traité. Il passe par une succession de filtres avant de rentrer dans l’usine.

" Ce sont des gaines de répartition d'air poreuses qui permettent de diffuser de l’air propre. C’est un facteur important de maîtrise du produit. Sans traitement, nous aurions des moisissures qui se développeraient sur le fromage. Et nous, ce que nous voulons, ce sont des moisissures choisies. "

Pierre Hébrard